सीएनसी क्षैतिज खराद कैसे चुनें

सीएनसी क्षैतिज खराद एक स्वचालित मशीनिंग उपकरण है जो घूर्णन अवस्था में वर्कपीस की मशीनिंग प्रक्रिया को नियंत्रित करने के लिए पूर्व-प्रोग्राम किए गए निर्देशों का उपयोग करता है। इसमें उच्च परिशुद्धता, उच्च दक्षता और लचीलेपन के फायदे हैं। पारंपरिक मशीन टूल्स की तुलना में, सीएनसी क्षैतिज लेथ मशीनिंग प्रक्रिया को अधिक सटीक रूप से नियंत्रित कर सकते हैं और मानव संचालन के कारण होने वाली त्रुटियों से बच सकते हैं, इसलिए आधुनिक विनिर्माण में उनका व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।

स्लीविंग व्यास

स्लीविंग व्यास सीएनसी क्षैतिज खराद का एक मुख्य मूलभूत पैरामीटर है, जो सीधे वर्कपीस की अधिकतम रेडियल आयाम सीमा निर्धारित करता है जिसे मशीन संसाधित कर सकती है। इसका मान आमतौर पर स्पिंडल केंद्र से बेड गाइड सतह तक की दूरी से दोगुना के रूप में परिभाषित किया गया है। स्लीविंग व्यास का चयन करते समय, संसाधित किए जाने वाले वर्कपीस के अधिकतम बाहरी व्यास का सटीक रूप से मिलान करना आवश्यक है, साथ ही उचित मार्जिन की भी अनुमति देना आवश्यक है। सबसे पहले, क्लैंपिंग के बाद वर्कपीस द्वारा कब्जा किए गए वास्तविक रेडियल स्थान पर विचार किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, चक का उपयोग करते समय, चक जबड़े का विस्तार कुछ रेडियल स्थान घेर लेगा; यदि वर्कपीस का केवल नाममात्र बाहरी व्यास चुना गया है, तो क्लैंपिंग के बाद हस्तक्षेप हो सकता है। दूसरे, मशीनिंग के दौरान रेडियल कटिंग बलों के कारण होने वाली मामूली विकृति को ध्यान में रखा जाना चाहिए ताकि अपर्याप्त मार्जिन से बचा जा सके जिससे वर्कपीस ठीक से घूमने में असमर्थ हो या मशीनिंग सटीकता को नुकसान हो। उदाहरण के लिए, यदि 500 ​​मिमी के अधिकतम बाहरी व्यास वाले डिस्क के आकार के वर्कपीस को संसाधित करने की आवश्यकता है, तो क्लैंपिंग और मशीनिंग की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए 550 मिमी से कम नहीं के स्लीविंग व्यास वाली मशीन का चयन किया जाना चाहिए। इस बीच, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उपकरण पर अंकित "अधिकतम टर्निंग व्यास" और "अधिकतम वर्कपीस टर्निंग व्यास" भिन्न हो सकते हैं। बाद वाले ने बेड गार्ड जैसी संरचनाओं द्वारा घेरी गई जगह को कम कर दिया होगा। वास्तविक चयन उपकरण की तकनीकी विशिष्टताओं में विशिष्ट मापदंडों पर आधारित होना चाहिए।

अधिकतम काटने का व्यास

अधिकतम कटिंग व्यास टर्निंग व्यास से संबंधित है लेकिन इसके फोकस अलग-अलग हैं। यह विशेष रूप से अधिकतम रेडियल आयाम को संदर्भित करता है कि उपकरण स्थिर काटने की स्थिति के तहत वर्कपीस को प्रभावी ढंग से काट सकता है। इसका मान आमतौर पर टर्निंग व्यास से छोटा होता है और टूल होल्डर संरचना, टूल माउंटिंग स्पेस और स्पिंडल आउटपुट टॉर्क द्वारा सीमित होता है। चयन को विशिष्ट मशीनिंग प्रक्रिया और वर्कपीस सामग्री पर विचार करना चाहिए: उच्च कठोरता वाली धातु सामग्री (जैसे मिश्र धातु इस्पात और बुझी हुई स्टील) के लिए, काटने के दौरान एक बड़े काटने वाले बल की आवश्यकता होती है। इस मामले में, अपर्याप्त स्पिंडल टॉर्क के कारण अधिकतम कटिंग व्यास का वास्तविक उपयोग योग्य मूल्य कम हो जाएगा, जिसके लिए पर्याप्त कटिंग टॉर्क रिजर्व वाले उपकरणों के चयन की आवश्यकता होगी। पतली दीवार वाली वर्कपीस के लिए, हालांकि उनका बाहरी व्यास उपकरण के अधिकतम कटिंग व्यास के करीब हो सकता है, वर्कपीस की कठोरता पर कटिंग बल के प्रभाव पर विचार किया जाना चाहिए। यदि उपकरण के अधिकतम कटिंग व्यास के अनुरूप काटने का बल वर्कपीस की सहनशीलता सीमा से अधिक है, तो यह वर्कपीस विरूपण का कारण बनेगा। इस मामले में, वास्तविक मशीनिंग व्यास को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए या मजबूत कटिंग स्थिरता वाले उपकरण का चयन किया जाना चाहिए। इसके अलावा, यह सुनिश्चित करने के लिए टूल पोस्ट की अधिकतम यात्रा पर विचार किया जाना चाहिए कि टूल स्पिंडल बॉक्स, बेड या अन्य घटकों से टकराए बिना लक्ष्य कटिंग व्यास को रेडियल रूप से कवर कर सकता है।

अधिकतम मशीनिंग लंबाई

अधिकतम मशीनिंग लंबाई वर्कपीस के अक्षीय आयाम की ऊपरी सीमा निर्धारित करती है जिसे एक सीएनसी क्षैतिज खराद संभाल सकता है। इसका मान आमतौर पर स्पिंडल चक के अंतिम चेहरे से टेलस्टॉक केंद्र के केंद्र तक की अधिकतम दूरी से मापा जाता है। खराद का चयन करते समय, मशीनीकृत किए जाने वाले वर्कपीस का सबसे लंबा अक्षीय आयाम पहले निर्धारित किया जाना चाहिए, और क्लैंपिंग विधियों और मशीनिंग प्रक्रियाओं के प्रभावों पर व्यापक रूप से विचार किया जाना चाहिए: चक + टेलस्टॉक डबल-क्लैंपिंग सिस्टम का उपयोग करते समय, टेलस्टॉक केंद्र और वर्कपीस अंत चेहरे के बीच पर्याप्त संपर्क स्थान आरक्षित किया जाना चाहिए, साथ ही चक द्वारा कब्जा की गई अक्षीय लंबाई; यदि चरणबद्ध शाफ्ट या लंबे शाफ्ट की बहु-प्रक्रिया मशीनिंग शामिल है, तो उपकरण के अक्षीय आंदोलन स्थान और उपकरण परिवर्तन स्ट्रोक पर भी विचार किया जाना चाहिए ताकि अपर्याप्त मशीनिंग लंबाई से वर्कपीस की अपूर्ण मशीनिंग से बचा जा सके। उदाहरण के लिए, 1500 मिमी की मशीनिंग लंबाई वाले लंबे शाफ्ट वर्कपीस के लिए, क्लैंपिंग और मशीनिंग संचालन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए 1600 मिमी से कम की अधिकतम मशीनिंग लंबाई वाली मशीन का चयन नहीं किया जाना चाहिए। इस बीच, अल्ट्रा-लॉन्ग शाफ्ट-प्रकार के वर्कपीस के लिए, अत्यधिक वर्कपीस लंबाई के कारण मशीनिंग के दौरान कंपन से बचने के लिए मशीन बिस्तर की कठोरता और गाइड रेल की सटीकता बनाए रखने पर ध्यान दिया जाना चाहिए, जो मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करेगा।

बिस्तर गाइडवे चौड़ाई

बेड गाइडवे की चौड़ाई उपकरण की कठोरता और मशीनिंग स्थिरता का निर्धारण करने वाला एक मुख्य पैरामीटर है। एक व्यापक गाइडवे मजबूत भार-वहन क्षमता, विरूपण के लिए अधिक प्रतिरोध, कम कंपन और उच्च मशीनिंग सटीकता प्रदान करता है। मशीनिंग परिदृश्य के लिए चयन उपयुक्त होना चाहिए: भारी वर्कपीस या बड़े कटिंग वॉल्यूम वाली मशीनिंग (जैसे मोटी दीवार वाली कास्टिंग की रफ मशीनिंग) के लिए, तनाव को वितरित करने के लिए 600 मिमी से अधिक चौड़े गाइडवे का चयन करें; छोटे से मध्यम आकार के सटीक वर्कपीस को खत्म करने के लिए, अत्यधिक संकीर्ण दिशानिर्देशों के कारण अपर्याप्त कठोरता से बचने के लिए स्पिंडल पावर और टूल पोस्ट कठोरता का मिलान किया जाना चाहिए। साथ ही, गाइडवे सामग्री और संरचना (स्लाइडिंग/रोलिंग प्रकार) पर व्यापक रूप से विचार किया जाना चाहिए।

भार क्षमता

भार क्षमता पैरामीटर में स्पिंडल चक और बेड गाइडवे की अधिकतम भार वहन क्षमता शामिल है। चयन को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि वर्कपीस का वजन (क्लैंपिंग सहायक उपकरण सहित) रेटेड मूल्य से अधिक न हो, और लंबे समय तक ओवरलोडिंग के कारण बीयरिंग पहनने, गाइडवे विरूपण और अन्य समस्याओं से बचने के लिए 10% -20% सुरक्षा मार्जिन आरक्षित किया जाना चाहिए। भारी वर्कपीस मशीनिंग के लिए, स्पिंडल टॉर्क और बेड स्ट्रेंथ पर ध्यान केंद्रित किया जाता है; विभिन्न भारों के वर्कपीस की बैच मशीनिंग के लिए, सबसे भारी को बेंचमार्क के रूप में उपयोग किया जाता है, और दबाव को केंद्र रेस्ट जैसे सहायक उपकरणों द्वारा वितरित किया जाता है, जबकि उपकरण तकनीकी विशिष्टताओं का हवाला देकर उपकरण का सटीक चयन किया जाता है।

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